배차 최적화 엔진 도입 후 3PL 물류비 월 2억 절감한 주류 기업

오늘은 제조 공장에서 전국 물류거점으로 주류 유통 기업에서, 루티의 자동 배차 시스템을 적용해 28%의 차량 운영 절감과 월 약 2억 원의 3PL 물류비 절감을 사례를 소개해요.

전국 단위의 대규모 제조업체나 3PL 물류비로 고민 중인 중인 분이라면 실무적으로 많은 인사이트가 되실 거예요!

🚛 복잡한 제조 물류 구조, 수기 배차로는 한계가 분명해요

이 기업은 전국적인 유통망을 갖춘 주류 기업으로, 3곳의 공장에서 약 130개 SKU를 생산하고, 이를 20여 곳의 직매장과 각 지역의 도매상으로 매일 공급하는 물류 체계를 운영하고 있어요.

하지만 생산과 주문 수량의 계절별, 일자별 변동성이 크고, 공장별 출고량도 매번 다르기 때문에 효율적인 배차가 매우 중요해요.

문제는 기존의 배차 시스템이 자동화 수준이 낮아, 현장 담당자들이 매일 수기로 조정하며 운영 리스크를 부담하고 있었어요. 특히 계절별 피크 시즌이나 특판 집중 시기에는 수작업으로 커버하는 데 한계가 뚜렷했어요.

결국, 비용 절감과 안정적인 배송을 동시에 달성하려면 단순한 시스템이 아닌, 실질적 배차최적화를 수행하는 배차솔루션이 필요한 시점이었어요.

고객사 A 공장 직매장별 월 출하량 추이 출처: (주)위밋모빌리티

🎯이 PoC, 명확한 목표가 있었습니다

복잡한 제조물류 현장에서 루티의 AI 배차 최적화 기술이 어떤 효과를 낼 수 있는지를 확인하는 것이 이번 프로젝트의 핵심이었어요.

구체적으로는

이 세 가지 목표를 기반으로, 루티는 실제 데이터를 바탕으로 배차 및 차량 운영 효율을 시뮬레이션했습니다.

📊 시뮬레이션 데이터 구성

총주문 건수: 약 9,000 건 (8영업일)

차량 투입 현황:

데이터 항목:

이처럼 다양한 데이터를 활용해 루티의 배차엔진이 시뮬레이션을 수행했습니다.

🔄 경로 최적화보다는 차량 수 최소화에 집중

20 여곳의 직매장으로 향하는 배송은 배송 경로의 변동성이 거의 없기 때문에, 이번 시뮬레이션은 경로 최적화보다는 차량 수를 줄이는 방향으로 설계되었습니다.

✔️ 핵심 목표는 고정 차량으로 모든 배송을 커버할 수 있도록 배차를 재설계하는 것이었어요.

📈 루티 배차엔진의 시뮬레이션 결과

🚛 차량 감축은 고정차량 재배치 + 용차 사용 최소화를 통해 이뤄졌고, 배송 안정성은 유지한 채 운영 효율을 극대화했습니다.

고객사 공장-직매장 배차 경로 최적화 예시 출처: (주)위밋모빌리티

🧠 루티의 차별화 포인트

1. 차량 제약을 고려한 실무형 배차엔진

2. 변동성 대응 알고리즘

3. 배차 계획의 수작업을 없애는 자동화

4. SCM시스템(ERP, OMS 등)과 유연한 API연동

✅ 마무리하며

이 사례처럼 출고지가 고정된 B2B 구조라면, AI 물류 엔진을 통한 운영 최적화가 핵심입니다.

루티의 TMS가 매 순간 유기적으로 작동하며, 스마트모빌리티 기반으로 물류 현장의 리소스 낭비를 줄입니다.

📦 3PL을 운영 중이신가요? 배송 최적화, 배송경로최적화, 배차최적화에 고민이 있다면,

지금 바로 루티와 함께 최적경로 설계와 물류비 절감을 경험해보세요! 🚀