DMS(도크 관리 시스템)란? 하역장 관리부터 물류 오케스트레이션까지

DMS(도크 관리 시스템)란 무엇인가요?

새벽마다 하역장 앞에 화물차가 몰리고, 빈 도크를 찾는 차량과 지게차가 한 공간에 섞이는 모습은 물류센터와 도매시장에서 낯선 장면이 아닙니다. 혼잡을 줄이는 일과 사고를 막는 일은 결국 같은 문제에서 출발합니다.

DMS(Dock Management System, 도크 관리 시스템)는 물류센터·도매시장의 하역장(도크)에 들어오는 차량을 언제, 어느 도크에 대고, 어떻게 상하차를 마치게 할지 관리하는 시스템입니다. 도착 예약부터 입차 확인, 도크 배정, 하역 진행 확인, 출차 기록까지 하역장의 흐름 전체를 다루죠.

DMS를 이해하려면 물류센터에서 이미 많이 쓰는 WMS와 나란히 놓고 보면 쉽습니다. WMS(Warehouse Management System, 창고관리시스템)는 창고 안을 관리합니다. 어떤 물건이 어느 선반에 몇 개 있는지, 주문이 들어오면 어떤 순서로 꺼내 포장할지를 정하는 시스템이에요. 반면 DMS는 창고의 출입구인 도크를 관리합니다. 물건을 싣고 온 차량이 언제 도착해서 어느 도크에 대고, 얼마나 걸려 하역을 마치고 나가는지를 다루죠.

두 시스템은 서로를 대신하지 않습니다. DMS가 차량을 제때 알맞은 도크로 보내야 WMS가 계획한 입고와 출고가 늦어지지 않기 때문에, 실제 현장에서는 함께 연동해 쓰는 경우가 많습니다.

해외에서는 도크 스케줄링(Dock Scheduling), 야드·도크 관리(Yard and Dock Management) 등으로도 부릅니다. 회사마다 포함하는 기능의 범위는 조금씩 달라요.

문제는 창고 안을 관리하는 WMS는 널리 쓰이지만, 출입구인 하역장은 여전히 사람의 경험과 무전에 기대어 운영되는 곳이 많다는 점입니다. 그러다 보니 하역장에서는 비슷한 문제가 매일같이 반복됩니다.

하역장에서는 어떤 문제가 반복될까요?

하역장의 혼잡은 차량이 많아서만 생기는 문제가 아닙니다. 대부분은 도크의 상태와 차량의 정보가 서로 연결되지 않아 생깁니다. 어느 도크가 비어 있는지, 어떤 차량이 언제 도착하는지를 한곳에서 볼 수 없으니, 기사와 현장 인력 모두 상황이 생길 때마다 현장에서 판단해 움직일 수밖에 없습니다.

1. 빈 도크를 모른 채 진입합니다.

기사는 어느 도크가 비었는지 알지 못한 채 하역장에 들어옵니다. 선착순으로 자리를 찾다 보니 하역면 앞 이중 주차와 통로 점거가 반복되고, 뒤따르는 차량까지 길게 대기하게 됩니다. 기다리는 동안 공회전하며 대기하는 차량이 늘어나면 연료비와 기사의 근무 시간도 함께 늘어나죠. 하역장 앞의 몇십 분이 하루 전체 운송 계획을 흔드는 셈입니다.

2. 배정이 사람의 경험과 무전에 기댑니다.

어느 차를 어느 도크로 보낼지는 현장 인력이 경험과 무전으로 정하는 경우가 많습니다. 차량이 한꺼번에 몰리는 시간에는 안내가 늦어지고, 이 지점이 하역장 전체의 병목이 됩니다. 경험에 기댄 운영은 사람에 따라 결과가 달라진다는 한계도 있습니다. 하역장을 오래 맡아 온 담당자가 자리를 비우면 같은 물량에도 대기가 길어지고, 새로 온 인력은 현장 상황을 익히기까지 시간이 걸립니다. 무엇보다 배정 과정이 기록으로 남지 않아, 어느 시간대에 왜 병목이 생겼는지 돌아보고 개선하기가 어렵습니다.

3. 차량·지게차·사람의 동선이 섞입니다

화물차, 지게차, 승용차, 보행자가 같은 공간을 쓰면 혼잡은 곧 안전 위험으로 이어집니다. 대기 차량이 통로를 막을수록 지게차와 사람이 좁은 공간에서 엇갈리는 일이 많아집니다.

현장이 복잡할수록 중대산업재해 위험도 커집니다.

2024년 1월 27일부터 상시 근로자 5인 이상 사업장 전체가 중대재해처벌법 적용 대상이 되면서, 물류센터와 도매시장도 현장 안전을 운영의 핵심 과제로 다뤘야 하는 상황이 됐습니다. 사망자가 1명 이상 발생하는 등 중대산업재해가 일어나면 경영책임자가 안전·보건 확보 의무를 다했는지가 함께 따져집니다.

하역장의 사고 위험은 대부분 현장의 복잡도에서 비롯됩니다. 고용노동부는 차량이나 지게차에 부딪히는 사고의 주요 원인으로 기계와 사람이 같은 공간에서 일하는 혼재 작업, 출입 통제와 유도자 부재를 꼽았습니다. (뉴시스) 하역장에 이 조건을 대입해 보면 세 가지가 겹칩니다.

• 누가 언제 들어올지 모릅니다. 도착 순서가 정해지지 않으면 차량이 한꺼번에 몰리고, 그만큼 통제해야 할 대상이 늘어납니다.

• 같은 공간에서 여러 일이 동시에 벌어집니다. 진입하는 화물차, 후진 접안하는 차량, 하역하는 지게차, 이동하는 작업자가 한 통로를 씁니다. 후진 접안 순간에는 운전석에서 보이지 않는 사각지대가 생기고, 화물을 높이 실은 지게차는 앞쪽 시야가 가려지기 쉽습니다. 새벽이나 야간처럼 시야가 좋지 않은 시간대라면 위험은 더 커집니다.

• 현장 상황을 한눈에 보는 사람이 없습니다. 무전으로 상황을 주고받는 구조에서는 위험한 순간을 미리 알아채기 어렵습니다.

결국 사고를 줄이려면 사람의 주의만 강조하기보다 현장의 복잡도 자체를 낮춰야 합니다. 들어오는 차량의 순서를 정하고, 대기하는 차량과 작업 공간을 나누고, 하역 진행 상황을 한 화면에서 볼 수 있어야 하죠. DMS가 하는 일이 바로 이 세 가지입니다. (뉴시스)

DMS는 어떻게 하역장을 관리할까요?

DMS의 기능은 크게 다섯 가지입니다.

1. 도착 예약과 예측: 차량의 도착 예정 시각과 실은 화물, 목적지를 미리 파악해 도크 수요를 내다봅니다.

2. 입차 확인: 진입 게이트에서 번호판을 인식하고, 예약·송품장 정보와 대조합니다.

3. 도크 배정: 빈 도크가 있으면 바로 배정하고, 없으면 대기 구역이나 주차장으로 나눠 보냅니다.

4. 하역 진행 관제: 도크 점유, 접안, 하역 시작과 종료 같은 단계를 실시간으로 확인합니다.

5. 출차와 기록: 출차 시각과 도크별 회전율을 데이터로 남겨 다음 운영 계획에 활용합니다.

배정 결과는 기사용 앱, 현장 전광판, 관제 화면으로 전달되어 기사와 현장 인력, 관리자가 같은 정보를 보게 됩니다.

다만 DMS의 배정은 들어오는 정보만큼만 정확합니다. 차량이 언제 도착할지, 무엇을 얼마나 싣고 오는지는 하역장이 아니라 배차와 운송 단계에서 정해지기 때문이죠. 배차 시스템과 DMS가 따로 움직이면 도착 시각이 바뀌어도 하역장은 그 사실을 늦게 알게 되고, 미리 잡아 둔 배정은 곧 어긋납니다. 배차, 운송, 온도, 운임, 도크 정보가 각기 다른 곳에 흩어져 있는 한 어느 한 시스템도 물류의 전체 흐름을 보기 어렵습니다.

위밋모빌리티는 바로 이 지점을 고민했습니다. 그래서 만든 개념이 LOS(Logistics Orchestration Service, 물류 오케스트레이션 서비스)입니다. 오케스트라의 지휘자가 여러 악기의 박자를 맞추듯, 흩어져 있는 물류 자원과 정보를 실시간으로 조율해 차량의 출발부터 하역을 마치고 떠날 때까지의 흐름을 하나로 맞추는 것이 LOS의 목표입니다.

LOS는 위밋모빌리티가 이미 운영하고 있는 서비스에서 출발합니다.

• 루티(ROOUTY): 여러 차량의 배차와 경로를 AI로 최적화합니다. (내비게이션과 배차 최적화는 어떻게 다를까?)

• 콜드아이: 냉장·냉동 운송 중 온도를 실시간으로 관제합니다.

• 루티 프로: 용차를 포함한 운송 비용을 운임 기준으로 최적화합니다.

• 애널리틱스: 운영 데이터를 분석해 다음 계획에 반영합니다.

여기에 도크와 하역장 관제를 더하는 것이 LOS의 다음 단계입니다.

가락시장에서 시작된 LOS의 첫 적용

그 첫 적용은 가락시장에서 시작됐습니다. 위밋모빌리티는 현재 서울특별시농수산식품공사와 함께 가락시장에 AI 기반 입차·하역 자동관제를 구축하고 있습니다. 국내 최대 농수산물 도매시장의 하역장이 어떻게 바뀌고 있는지는 다음 글에서 자세히 소개하겠습니다.

위밋모빌리티는 배차 단계에서 만들어진 도착 정보를 하역장의 도크 배정까지 이어, 차량이 도착하기 전에 하역장이 먼저 준비할 수 있도록 돕습니다. 지금 하역장 앞 대기와 동선 문제로 고민하고 계신다면, 위밋모빌리티 무료 상담을 통해 현재 운영 방식에서 어느 부분부터 바꿀 수 있을지 함께 점검해 보시길 권해 드립니다.